在铸件整个加工过程中，从底材的处理到面漆的喷涂，铸件原子灰的涂刮往往是许多厂家忽略的一到工序。但是往往是被忽略的，却又是最主要的。厂家们会经常性的发现铸件原子灰起泡的问题，那么这个问题是如何产生的呢?

   首先，在铸件生产出来后其温度过高。大多数厂家会选择在表面冷却后就涂刮铸件原子灰，忽略了铸件内部其实并没有完全的冷却，在这种情况下涂刮铸件原子灰，填补铸件表面的凹坑，但是铸件内部的热量还是在源源不断的排出，直至完全冷却。这样的话就会出现铸件原子灰起泡问题的出现；

铸件原子灰

   其次，在涂刮铸件原子灰的时候，没有注意其原子灰的涂刮厚度。在第一层原子灰没有完全固化就直接进行二次涂刮，这样的话就造成原子灰没有完全反应，铸件原子灰过厚，中间挥发物没有排出从而产生起泡问题；

   最后，在涂刮铸件原子灰时的手法问题。一般厂家都是用胶板进行涂刮，这其中存在一个问题是，因为胶板的材质较为柔软，涂刮时不用太大的力气，但是很容易造成原子灰没有充分的压紧，中间的空气没有很好的挤压排出，而是留在内部。在原子灰开始固化时，空气与挥发物产生反应，从而产生起泡。

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